La calibración es el conjunto de operaciones que permiten establecer, en condiciones específicas, la relación entre los valores indicados por un instrumento de medida y los valores correspondientes proporcionados por patrones trazables.

El resultado de la calibración incluye:

• Los errores de indicación (correcciones asociadas)
• La incertidumbre de medida

En la calibración de medios isotermos y medios isotermos con humedad, también se dan otros parámetros relativos a la caracterización del medio: falta de estabilidad y falta de uniformidad.

La incertidumbre de medida es un parámetro que caracteriza la dispersión de los valores atribuidos a un mensurando. Indica el margen de duda asociado a un resultado de medición.

En otras palabras, nos dice “qué tan preciso” es el resultado

En calibración, conforme a la guía EA-4/02, se expresa habitualmente como incertidumbre expandida, calculada a partir de:

• Incertidumbre típica (combinación de contribuciones tipo A y B)
• Factor de cobertura k (normalmente k = 2 para un nivel de confianza del 95%)

La aptitud de un equipo debe evaluarse en función de los requisitos del proceso, no únicamente de las especificaciones del fabricante.

Como criterio general:

• La incertidumbre de uso debe ser entre 3 y 10 veces inferior al semi-intervalo de tolerancia del proceso.

La decisión debe basarse en un análisis de riesgo y en los requisitos de calidad aplicables.

📌 Ejemplo práctico 1: calibración de un termómetro

Se desea utilizar un termómetro digital para controlar un proceso térmico con una tolerancia de:

• 100,0 °C ± 1,0 °C
  → Semi-intervalo de tolerancia: 1,0 °C

Criterio metrológico:

• Caso menos exigente: 1,0 / 3 = ±0,33 °C
• Caso más exigente: 1,0 / 10 = ±0,10 °C

Resultados del certificado de calibración (ejemplo):

Corrección a 100 °C: +0,40 °C. La corrección, a diferencia de la incertidumbre, es un valor conocido.

Incertidumbre expandida: ±0,15 °C

Evaluación

1. Sin aplicar corrección (uso directo):

• Incertidumbre con corrección = |+0,40| + 0,15 = ±0,55 °C

Resultado:

• No cumple el criterio menos exigente (±0,33 °C)
• No cumple el criterio más exigente (±0,10 °C)

→ No apto para el proceso en uso directo.

2. Aplicando corrección (ajustando el equipo o teniendo en cuenta la corrección en sus medidas):

• Resultado corregido: lectura − 0,40 °C
• Incertidumbre= ±0,15 °C

Resultado:

• Cumple el criterio menos exigente (±0,33 °C)
• No cumple el criterio más exigente (±0,10 °C)

→ Apto únicamente para procesos con exigencia media, aplicando corrección.

Conclusión

En instrumentos de temperatura, especialmente con sondas tipo termopar, las incertidumbres pueden ser relativamente elevadas, lo que limita su uso en procesos exigentes.

En CALTECNICA recomendamos:

• Evaluar siempre la aptitud en condiciones reales de uso
• Aplicar correcciones cuando el proceso lo permita
• Seleccionar el tipo de sensor adecuado (por ejemplo, Pt100 para mayor precisión)

📌 Ejemplo práctico 2: caracterización de cámara climática

Se desea utilizar una cámara climática para ensayos a temperatura controlada con una especificación de:

• 40,0 °C ± 2,0 °C
  → Semi-intervalo de tolerancia: 2,0 °C

Criterio metrológico:

• Caso menos exigente: 2,0 / 3 = ±0,67 °C
• Caso más exigente: 2,0 / 10 = ±0,20 °C

Resultados del certificado de calibración (ejemplo):

• Desviación media respecto al punto de consigna: +0,50 °C
• Uniformidad (desviación espacial): ±0,20 °C
• Estabilidad (desviación temporal): ±0,10 °C
• Incertidumbre expandida del proceso de caracterización: ±0,30 °C

Evaluación

Para la aptitud del medio isotermo se considera la incertidumbre de uso, que incluye:

• Desviación respecto a consigna
• Falta de uniformidad espacial
• Inestabilidad temporal
• Incertidumbre de medida

La incertidumbre del proceso de caracterización incluye las incertidumbres de la falta de uniformidad y estabilidad

Estimación conservadora:

Incertidumbre de uso =|0,50| + 0,30 = ±0,80 °C

👉 Resultado:

• No cumple el criterio menos exigente (±0,67 °C)
• No cumple el criterio más exigente (±0,20 °C)

→ No apta para el proceso en estas condiciones.

Análisis tras ajuste y uso de zona útil restringida:

Si se define una zona útil de trabajo dentro de la cámara (por ejemplo, evitando zonas extremas):

• Homogeneidad reducida: ±0,10 °C
• Estabilidad: ±0,10 °C
• Corrección aplicada: −0,10 °C
• Incertidumbre expandida del proceso de caracterización: ±0,20 °C

Incertidumbre de uso = |0,10| + 0,20 = ±0,30 °C

Resultado:

• Cumple el criterio menos exigente (±0,67 °C)
• No cumple el criterio más exigente (±0,20 °C)

Conclusión

La aptitud de una cámara climática no depende únicamente del setpoint, sino de:

• Su uniformidad espacial
• Su estabilidad temporal
• La desviación respecto a consigna

En CALTECNICA las mejores incertidumbres de calibración que podemos dar son muy bajas, debido al uso de los mejores patrones del mercado, de una alta precisión.

La incertidumbre no depende únicamente del laboratorio, sino también de las limitaciones intrínsecas del instrumento.

Ejemplo:

• Termómetros con sonda tipo termopar presentan incertidumbres mayores debido a:
  • Compensación de unión fría
  • Deriva del sensor
• Medios isotermos con una alta falta de uniformidad, al ser equipos antiguos, mal mantenidos, o de construcción económica.

La verificación es la evaluación del cumplimiento de requisitos especificados (tolerancias, normas, criterios internos, etc.), basada en evidencia objetiva.

👉 Implica un dictamen de conformidad:

• Apto
• No apto

Relación entre calibración y verificación

La verificación debe basarse en los resultados de la calibración y en una regla de decisión definida.

Proceso típico:

1. Calibración (ISO/IEC 17025)
2. Evaluación frente a tolerancias
3. Decisión de conformidad (según criterios como ISO 14253-1 o ILAC G8)

El rango o los puntos de calibración son los valores concretos/rango en los que se realiza la calibración.

Un instrumento opera dentro de un rango de trabajo, pero no es necesario ni viable calibrar todos los valores de ese rango. Por ello, se seleccionan puntos representativos

Criterios de selección

La elección del rango o los puntos de calibración debe realizarse en función de:

• El rango de uso real del instrumento
• Los valores críticos del proceso (límites de tolerancia, puntos de control, worst cases…)
• Los requisitos normativos o del cliente

Es fundamental que los puntos de calibración sean representativos de las condiciones reales de uso, no únicamente del rango completo del equipo.

Las discrepancias suelen deberse a:

• Precisión de los patrones utilizados. En CALTECNICA tenemos los mejores patrones del mercado, tanto para la medida de temperatura como la de humedad relativa.
• Estado del instrumento en el momento de calibración

Los laboratorios acreditados deben seguir criterios armonizados según ISO/IEC 17025.

Dependiendo del tipo de instrumento:

• Ajuste externo (cuando es posible), con registro del estado “antes del ajuste”
• Propuesta de reparación o intervención, previa aprobación del cliente

En CALTECNICA se documenta siempre la condición inicial del equipo para asegurar trazabilidad metrológica.

Los certificados no tienen una caducidad definida, pero su validez depende de:

• Deriva a largo plazo del instrumento
• Frecuencia e intensidad de uso
• Condiciones de operación
• Requisitos normativos o contractuales

Se recomienda establecer intervalos de recalibración basados en histórico y criticidad.

• Calibración acreditada: realizada bajo el alcance de acreditación (p. ej., ENAC), con reconocimiento formal de competencia técnica y trazabilidad asegurada.
• Calibración no acreditada: realizada bajo sistema de calidad o no, y fuera del alcance acreditado. Desconfíe de estas calibraciones.

Ambas pueden ser válidas según el contexto, aunque nosotros recomendamos siempre la calibración acreditada.

Ambos conceptos son equivalentes en magnitud, pero con signo opuesto: diferencia entre el valor indicado y el valor de referencia

¿Qué hace CALTECNICA si durante la calibración el equipo presenta un error excesivo?

Cuando, durante la calibración, se detecta que un equipo presenta desviaciones superiores a las aceptables, en CALTECNICA se actúa en función de las características del instrumento y posibilidades de ajuste:

• Ajuste del controlador:
  Si el equipo permite ajuste, se registra el estado inicial (error detectado) y se realiza el ajuste, procediendo posteriormente a su calibración. Siempre se consulta con el cliente antes de realizar cualquier ajuste
  El certificado reflejará esta actuación, incluyendo una observación con el error previo al ajuste.
• Reparación:
  Si el ajuste implica una posible reparación, se solicita previamente la autorización del cliente. En caso necesario, se emite un presupuesto detallado antes de cualquier intervención.

• Calibración en laboratorio: aproximadamente 7–10 días
• Servicios urgentes: bajo consulta
• Calibraciones in situ: según planificación acordada

En CALTECNICA trabajamos conforme a procedimientos y criterios técnicos rigurosos, proporcionando:

• Incertidumbres bajas
• Evaluación metrológica completa
• Asesoramiento técnico especializado
• Ajuste del equipo incluido en la calibración